SMC/BMC formēšanas process

SMC veidne

SMC ir lokšņu liešanas maisījums.

Galvenās SMC izejvielas sastāv no GF (speciālā dzija), UP (nepiesātinātie sveķi), piedevām ar zemu saraušanos, MD (pildviela) un dažādām palīgvielām.

SMC priekšrocības ir izcila izturība pret koroziju, maigums, viegls inženierijas dizains un elastība. Tās mehāniskās īpašības ir salīdzināmas ar dažiem metāla materiāliem. Tā ražotajiem produktiem ir laba stingrība, izturība pret deformācijām un plašs darba temperatūras diapazons.

Tajā pašā laikā SMC izstrādājumu izmēri nav viegli deformējami un tiem ir lieliska karstumizturība; tas var labi uzturēt savu veiktspēju aukstā un karstā vidē, un tas ir piemērots āra UV izturībai un ūdensnecaurlaidīgām funkcijām.

Plaši izmantoti, piemēram, auto priekšējie un aizmugurējie bamperi, sēdekļi, durvju paneļi, elektroierīces, vannas utt.

BMC veidne

BMC ir saīsinājums no (Bulk Molding Compounds), kas ir beztaras formēšanas maisījums.

BMC ir termoreaktīva plastmasa, kas tiek sajaukta ar dažādām inertām pildvielām, šķiedru stiegrojumiem, katalizatoriem, stabilizatoriem un pigmentiem, veidojot lipīgu "špakteles līdzīgu" kompozītmateriālu presformēšanai vai iesmidzināšanai. To bieži izgatavo ar ekstrūzijas palīdzību. Veidojiet granulās, baļķos vai sloksnēs, lai atvieglotu turpmāko apstrādi un formēšanu.

BMC piemīt daudzas unikālas īpašības, piemēram, augsta cietība, viegls svars, izturība pret koroziju, UV izturība, laba izolācija un lieliskas termiskās īpašības, kas padara BMC vēlamāku par termoplastu. Tajā pašā laikā, tā kā daudzas sastāvdaļas var veidot vienlaikus ar šīm detaļām, nav nepieciešama pēcapstrāde, kas ir ekonomiskāka no ražošanas viedokļa.

Šobrīd BMC veidnes ir izmantotas automobiļos, enerģētikā, elektroierīcēs, ēdināšanas pakalpojumos, sadzīves tehnikas, optisko instrumentu komponentos, rūpniecības un celtniecības materiālos un citās jomās. Piemēram, automašīnu aizmugurējo lukturu pārsegi, elektriskās kastes, skaitītāju kastes utt.

1. Sagatavošana pirms apspiešanas

(1) SMC/BMC kvalitātes pārbaude: SMC lokšņu kvalitātei ir liela ietekme uz formēšanas procesu un produkta kvalitāti. Tāpēc pirms presēšanas ir jāsaprot materiālu kvalitāte, piemēram, sveķu pastas formula, sveķu pastas sabiezēšanas līkne, stikla šķiedras saturs un stikla šķiedras mērīšanas līdzekļa veids. Vienības svars, plēves nolobāmība, cietība un kvalitātes viendabīgums utt.

(2) Griešana: nosakiet loksnes formu un izmēru atbilstoši izstrādājuma strukturālajai formai, padeves stāvoklim un procesam, izveidojiet paraugu un pēc tam sagrieziet materiālu atbilstoši paraugam. Griešanas forma galvenokārt ir kvadrātveida vai apļveida, un izmērs parasti ir 40–80% no izstrādājuma paredzētās virsmas. Lai novērstu piesārņojumu ar ārējiem piemaisījumiem, pirms iekraušanas tiek noņemta augšējā un apakšējā plēve.

Formēšanas procesa plūsmas diagramma

2. Aprīkojuma sagatavošana

(1) Iepazīstieties ar dažādiem preses darbības parametriem, īpaši noregulējiet darba spiedienu, preses darbības ātrumu un galda paralēlismu.

(2) Veidne jāuzstāda horizontāli un jānodrošina, lai uzstādīšanas pozīcija būtu presēšanas galda centrā. Pirms presēšanas veidne ir rūpīgi jāiztīra un jāuzklāj atbrīvošanās līdzeklis. Pirms materiālu pievienošanas vienmērīgi noslaukiet atbrīvojošo līdzekli ar tīru marli, lai neietekmētu izstrādājuma izskatu. Jaunām veidnēm pirms lietošanas ir jānoņem eļļa.

3. Sastāvdaļu pievienošana

(1) Barošanas daudzuma noteikšana: katra produkta izbarošanas daudzumu var aprēķināt pēc šādas formulas pirmās presēšanas laikā:

Pievienošanas daudzums = produkta tilpums × 1,8 g/cm³

(2) Barošanas zonas noteikšana: barošanas zonas lielums tieši ietekmē produkta blīvumu, materiāla plūsmas attālumu un produkta virsmas kvalitāti. Tas ir saistīts ar SMC plūsmas un sacietēšanas īpašībām, produkta veiktspējas prasībām, veidņu struktūru utt. Parasti barošanas zona ir 40% līdz 80%. Ja tas ir pārāk mazs, process būs pārāk garš, kas novedīs pie stikla šķiedras orientācijas, samazinās izturību, palielinās viļņainību un pat neizdosies aizpildīt veidnes dobumu. Ja tas ir pārāk liels, tas neveicina izplūdi un var viegli radīt plaisas izstrādājumā.

(3) Barošanas pozīcija un metode: barošanas pozīcija un metode tieši ietekmē produkta izskatu, izturību un virzienu. Parasti materiāla padeves pozīcijai jāatrodas veidnes dobuma vidū. Asimetriskiem un sarežģītiem izstrādājumiem padeves pozīcijai ir jānodrošina, lai materiāla plūsma formēšanas laikā vienlaikus sasniegtu visus veidni veidojošās dobuma galus. Barošanas metodei jābūt izsmelšanai labvēlīgai. Sakraujot vairākus loksnes slāņus, vislabāk ir sakraut materiāla gabalus pagodas formā ar mazu augšpusi un lielu apakšu. Turklāt mēģiniet nepievienot materiāla blokus atsevišķi, pretējā gadījumā radīsies gaisa aizķeršanās un metināšanas vietas, kā rezultātā samazināsies izstrādājuma izturība.

(4) Citi: pirms materiālu pievienošanas, lai palielinātu loksnes plūstamību, var izmantot iepriekšēju uzsildīšanu 100°C vai 120°C. Tas ir īpaši izdevīgi, veidojot dziļi stieptus izstrādājumus.

4. Veidošana

Kad materiāla bloks nonāk veidnes dobumā, prese ātri pārvietojas uz leju. Kad augšējā un apakšējā veidne ir saskaņota, lēnām tiek piemērots nepieciešamais formēšanas spiediens. Pēc noteiktas sacietēšanas sistēmas izstrādājuma formēšana ir pabeigta. Formēšanas procesā ir saprātīgi jāizvēlas dažādi formēšanas procesa parametri un preses darbības apstākļi.

(1) Formēšanas temperatūra: formēšanas temperatūra ir atkarīga no sveķu pastas cietēšanas sistēmas, izstrādājuma biezuma, ražošanas efektivitātes un izstrādājuma struktūras sarežģītības. Formēšanas temperatūrai jānodrošina, ka tiek uzsākta cietēšanas sistēma, šķērssaistīšanas reakcija norit vienmērīgi un tiek sasniegta pilnīga sacietēšana. Vispārīgi runājot, biezākiem izstrādājumiem izvēlētajai formēšanas temperatūrai jābūt zemākai nekā plānsienu izstrādājumiem. Tas var novērst pārmērīgu siltuma uzkrāšanos biezos izstrādājumos pārmērīgas temperatūras dēļ. Ja izstrādājuma biezums ir 25 ~ 32 mm, formēšanas temperatūra ir 135 ~ 145 ℃; savukārt plānākus izstrādājumus var veidot 171 ℃ temperatūrā. Palielinoties formēšanas temperatūrai, atbilstošo sacietēšanas laiku var saīsināt; un otrādi, kad formēšanas temperatūra pazeminās, attiecīgais sacietēšanas laiks ir jāpagarina. Formēšanas temperatūra jāizvēlas kā kompromiss starp maksimālo cietēšanas ātrumu un optimālajiem formēšanas apstākļiem. Parasti tiek uzskatīts, ka SMC formēšanas temperatūra ir no 120 līdz 155 ° C.

(2) Formēšanas spiediens: SMC/BMC formēšanas spiediens mainās atkarībā no izstrādājuma struktūras, formas, izmēra un SMC sabiezēšanas pakāpes. Produktiem ar vienkāršām formām nepieciešams tikai formēšanas spiediens 5-7MPa; izstrādājumiem ar sarežģītām formām nepieciešams formēšanas spiediens līdz 7-15 MPa. Jo augstāka ir SMC sabiezēšanas pakāpe, jo lielāks ir nepieciešamais formēšanas spiediens. Formēšanas spiediena lielums ir saistīts arī ar veidnes struktūru. Formēšanas spiediens, kas nepieciešams vertikālās atdalīšanas struktūras veidnēm, ir zemāks nekā horizontālās atdalīšanas struktūras veidnēm. Veidnēm ar mazāku atstarpi ir nepieciešams lielāks spiediens nekā veidnēm ar lielāku atstarpi. Produktiem ar augstām prasībām attiecībā uz izskatu un gludumu formēšanas laikā nepieciešams lielāks formēšanas spiediens. Īsāk sakot, nosakot formēšanas spiedienu, jāņem vērā daudzi faktori. Vispārīgi runājot, SMC formēšanas spiediens ir no 3 līdz 7 MPa.

(3) Sacietēšanas laiks: SMC/BMC sacietēšanas laiks formēšanas temperatūrā (saukts arī par turēšanas laiku) ir saistīts ar tā īpašībām, cietēšanas sistēmu, formēšanas temperatūru, produkta biezumu un krāsu un citiem faktoriem. Sacietēšanas laiku parasti aprēķina kā 40 s/mm. Produktiem, kas biezāki par 3 mm, daži cilvēki domā, ka par katru 4 mm palielinājumu cietēšanas laiks palielināsies par 1 minūti.

5. Lējuma ražošanas procesa kontrole

(1) Procesa kontrole

SMC viskozitātei (konsistencei) vienmēr jābūt nemainīgai presēšanas laikā; pēc SMC nesējplēves noņemšanas to nevar atstāt uz ilgu laiku. Tas jānospiež uzreiz pēc plēves noņemšanas, un to nedrīkst pakļaut gaisam, lai novērstu pārmērīgu stirola iztvaikošanu; saglabāt SMC Loksnes padeves formai un padeves pozīcijai veidnē jābūt konsekventai; uzturēt veidnes temperatūru dažādās pozīcijās vienmērīgu un nemainīgu, un tā regulāri jāpārbauda. Foršanas procesa laikā saglabājiet nemainīgu formēšanas temperatūru un formēšanas spiedienu un regulāri pārbaudiet tos.

(2) Produkta testēšana

Produkti ir jāpārbauda attiecībā uz šādiem aspektiem:

Izskata pārbaude: piemēram, spīdums, līdzenums, plankumi, krāsa, plūsmas līnijas, plaisas utt.;

Mehānisko īpašību pārbaude: lieces izturība, stiepes izturība, elastības modulis utt., Visa izstrādājuma veiktspējas pārbaude; citas īpašības: elektriskā pretestība, mediju izturība pret koroziju.